Тверьстроймаш: европейская школа в российских реалиях

Владимир Новоселов, фото автора

Журнал CTT Digest, не изменяя своим традициям, продолжает знакомить читателей с тем, как работает российское машиностроение в текущих экономических реалиях. Совсем недавно наше издание побывало в Твери, на заводе Тверьстроймаш. Поводом для поездки стал премьерный показ тяжеловозного полуприцепа TVERMAX на главной российской выставке коммерческого транспорта COMvex, прошедшей в конце мая в МВЦ «Крокус Экспо» в рамках выставочной синергии ЕХРО+ 2026.
Выпуск полуприцепов в Твери совместно с ведущей европейской (на секундочку!) компанией ― экспертом в производстве тяжеловозных тралов стал подобен грому среди ясного неба. А что, так можно было??? Несмотря ни на что и вопреки всему? Но бизнес есть бизнес, он вне политики.
Итак, обо всём по порядку.
Рынок тяжеловозных полуприцепов нельзя назвать массовым. По сравнению с магистральными полуприцепами объёмы выпуска здесь несравнимо ниже, и техника зачастую проектируется под вполне определённые задачи. Тем выше требования к производителю. Одного современного оборудования недостаточно ― необходимы многолетний опыт, понимание специфики перевозки негабаритных и тяжеловесных грузов, а также постоянная обратная связь с эксплуатационниками. Именно по такому пути почти три десятилетия развивается тверской завод Тверьстроймаш.

Завод, переживший девяностые

История предприятия в его нынешнем виде началась в 1997 году. Хотя сама производственная площадка значительно старше ― она была основана ещё в начале 1960-х годов как Калининский ремонтно-механический завод, специализировавшийся на ремонте строительной и дорожной техники. В 90-е годы, как и многие предприятия страны, завод переживал далеко не лучшие времена. Производственные корпуса приходили в запустение, оборудование частично было утрачено, а выпуск продукции практически остановился.
По воспоминаниям руководства предприятия, в то время завод выпускал всего один полуприцеп за квартал. Чтобы сохранить коллектив, приходилось выполнять самые разные заказы: изготавливать металлические двери, ограждения, различные сварные конструкции. Такой путь прошли многие российские машиностроительные предприятия того периода.
Ситуация стала меняться после прихода нового собственника ― Анатолия Боченкова. Вместо попыток быстро заработать на разовых проектах было принято решение последовательно развивать собственное производство прицепной техники. Причём без участия крупных промышленных холдингов и внешних инвесторов ― преимущественно за счёт собственных средств и прибыли предприятия. Такой путь оказался более медленным, но позволил сохранить самостоятельность и выстроить долгосрочную стратегию развития.

Со временем управление предприятием перешло от отца к сыну ― Сергею Боченкову. При этом философия развития не изменилась: постоянная модернизация производства, планомерное расширение модельного ряда и максимально тесная работа с заказчиками.
За годы работы предприятие сформировало достаточно узкую, но востребованную на рынке специализацию ― производство тяжеловозных прицепов и полуприцепов для перевозки строительной техники, промышленного оборудования, металлоконструкций, железобетонных изделий и других крупногабаритных неделимых грузов.
Это тот сегмент рынка, где типовые решения работают далеко не всегда. Современная строительная техника становится всё разнообразнее, появляются новые модели экскаваторов, буровых установок, карьерных машин, дорожной и сельскохозяйственной техники. Всё это требует соответствующего подвижного состава.
По словам специалистов предприятия, именно постоянное общение с перевозчиками стало главным источником развития модельного ряда. Новые конструкции появлялись как ответ на конкретные запросы рынка.
Именно поэтому многие решения появились здесь одними из первых в России. В разные годы завод освоил выпуск полуприцепов с раздвижной грузовой платформой, моделей с отстёгивающимся гусаком и передним заездом, а также техники с системой принудительного управления поворотом осей. Многие из этих конструкций впоследствии стали привычными для отечественного рынка тяжеловозных тралов.

Особенности современного производства

Во время посещения предприятия приятно удивило отсутствие показной демонстративности. Здесь не пытаются удивить исключительно масштабами производства или количеством станков. А вот погрузить гостя в особенности технологических процессов ― это пожалуйста.
Основным для производства является листовой металлопрокат. Причём около 60% используемого металла составляют отечественные высокопрочные стали класса прочности 700 МПа. Именно применение таких материалов позволяет уменьшить массу несущих конструкций техники без снижения прочности.
Для перевозчика снижение собственной массы полуприцепа означает вполне понятную практическую выгоду ― возможность перевозить больший полезный груз при сохранении допустимых весовых параметров автопоезда. В сегменте тяжеловозной техники это особенно актуально.

Однако использование высокопрочной стали серьёзно усложняет производство. Такой металл значительно требовательнее к технологиям обработки, гибки и сварки. Именно поэтому не все производители готовы массово работать с подобными материалами.
На Тверьстроймаш не скрывают, что российская высокопрочная сталь пока далека от идеала. Основные сложности связаны с плоскостностью листов, состоянием поверхности и стабильностью характеристик материала. Чтобы получить необходимую геометрию будущей рамы, практически весь металл проходит дополнительную правку на вальцах. Если исправить дефекты невозможно, лист отправляется в брак. При резке и сварке тоже приходится прибегать ко всяческим технологическим ухищрениям, позволяющим сохранять геометрические параметры. При этом предприятие постоянно взаимодействует с металлургическими комбинатами, добиваясь улучшения качества поставляемого металла.
Основной производственный цикл начинается с раскроя металла. Для толстолистовых деталей несущих элементов используются современные установки плазменной резки с рабочей зоной длиной до 12 м. Одна из машин оснащена поворотной головкой, позволяющей сразу формировать фаску под сварной шов. Благодаря этому уменьшается количество последующих операций и повышается качество соединений.

Более тонкие детали вырезаются на лазерном комплексе с автоматической сменой рабочих головок. Оборудование работает практически непрерывно: пока на одном столе происходит раскрой, второй уже готовится к следующему циклу. По словам специалистов предприятия, сегодня около 85% деталей изготавливается именно лазерной резкой, которая обеспечивает значительно более высокую точность и скорость по сравнению с плазменной.
После раскроя заготовки проходят автоматическую зачистку кромок, затем отправляются на гибку, где используются современные листогибочные прессы усилием до 320 т.

Подсборка металлоконструкций производится на высокоточных столах Siegmund с помощью оснастки Siegmund, а также посредством кондукторов собственной разработки. Всё это способствует повышению производительности.
Крупногабаритные изделия ― балки и рамы ― свариваются на комплексе автоматической сварки. Оператору достаточно выбрать на дисплее нужную деталь, всё остальное выполнит машина. Скорость работы комплекса очень высокая, так как сварка происходит одновременно с двух сторон. Установка автоматической сварки позволяет достигать предсказуемо хорошего качества швов.

В ближайших планах ― поставить роботы-манипуляторы, которые позволят автоматизировать процесс сварки более мелких металлоконструкций.
Детали, которые подвержены высоким механическим воздействиям, подвергаются горячему цинкованию. После такой обработки изделия имеют высокую коррозионную стойкость.

После сварки все металлоконструкции проходят через дробеструйные камеры, где происходит очистка поверхностей от ржавчины, масел и загрязнений колотой дробью под большим давлением.

Далее будущие прицепы и полуприцепы попадают в окрасочно-сушильные камеры. Их сначала красят цинконаполненными грунтами, а затем ― полиуретановыми эмалями. В этих же камерах производится сушка при температуре 80 °С. В итоге техника получает гарантированное покрытие толщиной 200 микрон, включая грунт и эмаль.

В последнее время завод внедряет автоматизацию во внутрицеховые логистические процессы. Так, на предприятии собственными силами сконструировали и изготовили самоходные порталы, при помощи которых осуществляется подъём и перевозка крупногабаритных конструкций полуприцепов между технологическими участками на всех этапах ― от сварки до финальной сборки.

Отдельного внимания заслуживает организация производства. На каждом рабочем месте установлены терминалы, через которые сотрудники получают актуальные чертежи и технологическую документацию. Каждая деталь имеет собственный QR-код и сопровождается электронной системой отслеживания. На любом этапе можно определить, когда она изготовлена, кем выполнена операция и на какой стадии находится комплектование конкретного полуприцепа.
На предприятии проведена большая работа по внедрению инструментов бережливого производства. Это позволило в целом повысить производительность, на некоторых участках рост достиг 40%.

Не менее важен и контроль качества. Здесь он не ограничивается финальной приёмкой готовой машины. Контролируется качество поступающих материалов и комплектующих. Геометрия деталей проверяется после раскроя и гибки, контролируются сварные швы, а готовая рама проходит обязательные проверки перед отправкой на последующие технологические операции. Такой подход позволяет выявлять возможные отклонения значительно раньше, чем они смогут повлиять на готовое изделие.

От трёхосных тралов до тяжёлых многoосников

На сегодняшний день модельный ряд Тверьстроймаш насчитывает несколько десятков моделей прицепов и полуприцепов различного конструктивного исполнения в диапазоне грузоподъёмности от 15 до 104 т. Это классические низкорамные тралы, модели с передним заездом и отстёгивающимся гуськом, раздвижные полуприцепы, внедорожные версии, ультралёгкие полуприцепы для перевозки грузов в рамках весовых законодательных ограничений, модели с высокой платформой, бюджетные 2- и 3-осные прицепы.

Завод планомерно продолжает развитие модельного ряда. Сейчас одновременно ведётся работа сразу над несколькими новыми семействами тяжеловозных полуприцепов. Руководство пока не раскрывает технических характеристик будущих моделей, однако подтверждает, что одна из ключевых задач ― дальнейшее повышение грузоподъёмности и освоение тех сегментов рынка, которые прежде традиционно занимали европейские производители.

TVERMAX ― полуприцепы по европейским технологиям

Пожалуй, главным событием последних лет для предприятия стало появление нового бренда TVERMAX. Важно понимать, что речь идёт не о маркетинговом переименовании существующей продукции. TVERMAX ― это отдельный проект, реализуемый совместно с одним из ведущих европейских производителей тяжеловозных полуприцепов. Машины выпускаются в Твери по конструкторской документации и с использованием технологий европейского партнёра.
Подобные проекты требуют гораздо большего, чем просто передача комплекта чертежей. Необходимо обеспечить соответствие производственных процессов, культуры изготовления, требований к качеству, организации контроля. По словам руководства предприятия, переговорам и взаимной оценке возможностей предшествовала длительная совместная работа, в ходе которой стороны фактически проверяли друг друга не только с профессиональной, но и с организационной точки зрения. Именно поэтому на заводе рассматривают сотрудничество не только как коммерческий контракт, но и как подтверждение собственного

В настоящее время линейка TVERMAX включает четырёх-, пяти- и шестиосные низкорамные полуприцепы серии MAX100. По мере развития проекта появляются новые исполнения и дополнительные опции, включая гидравлические трапы, централизованную систему смазки, поворотные оси. Кроме того, предприятие уже готовит ещё одну новую линейку, подробности которой пока не раскрываются.
Для российского рынка этот проект интересен прежде всего тем, что европейская инженерная школа получила возможность работать на отечественной производственной базе. В условиях, когда поставки подобной техники из Европы фактически прекратились, подобная кооперация позволяет сохранить доступ к современным конструктивным решениям.

Репутация как часть производственной философии

Во время общения с руководством предприятия неоднократно звучала мысль, которую сегодня не так часто услышишь от промышленников. Речь шла не о производительности станков и не о количестве выпущенных машин, а о репутации.
На высококонкурентном рынке тяжеловозной техники, где практически каждый заказ индивидуален, долгосрочные отношения с перевозчиками зачастую оказываются важнее краткосрочной прибыли. Именно поэтому на предприятии особое внимание уделяют работе с клиентом и после продажи техники.

Здесь используют понятие «честная гарантия». Его смысл заключается в том, что рассмотрение обращения клиента не заканчивается автоматически после окончания гарантийного срока. Если предприятие приходит к выводу, что причиной неисправности стала конструктивная или производственная ошибка, вопрос решается независимо от даты продажи машины. Такой подход нельзя назвать типичным для рынка, однако именно подобные вещи зачастую формируют доверие постоянных клиентов значительно сильнее любой рекламы.

В ожидании нового роста

Как и большинство российских производителей, Тверьстроймаш сегодня работает в непростых рыночных условиях. После рекордных показателей предыдущих лет рынок заметно сократился, предложение превышает спрос, а многие перевозчики откладывают обновление парка. На предприятии не скрывают, что объёмы производства значительно снизились, однако подобные периоды завод уже переживал ― череда предыдущих экономических кризисов периода 2000-2010-х годов стала серьёзной школой.
При этом стратегия развития не меняется. Продолжается модернизация производства, сохраняется коллектив, ведётся разработка новых моделей, развивается проект TVERMAX. Такой подход выглядит вполне логичным: когда рынок начнёт восстанавливаться, выигрывает обычно тот производитель, который использовал период спада не для сокращения развития, а для подготовки к следующему этапу роста.

После посещения предприятия складывается впечатление, что именно на такую перспективу здесь и рассчитывают. За почти 30 лет завод уже не раз проходил через периоды подъёмов и кризисов. Возможно, именно поэтому в разговорах с руководством не звучат громкие заявления о лидерстве или рекордных объёмах производства. Гораздо чаще речь идёт о технологии, инженерии, накопленном опыте и доверии клиентов. А именно эти факторы, как показывает практика, обычно оказываются наиболее устойчивыми конкурентными преимуществами в машиностроении.

2026-08-07 08:20 Предприятия